德國南部一家頂級汽車零部件供應商正為電動汽車生產(chǎn)一種關鍵連接件——多種型號的母線排。線性機床加工單元的應用,使得這些小批量訂單的生產(chǎn)更具經(jīng)濟效益。為提高多變型工件的頻繁換刀效率,其設備工作臺均配有AMF英世齊零點定位系統(tǒng),除了令工裝切換操作既快捷又可靠之外,還顯著節(jié)省了調機時間和成本。這一工藝革新為斯圖加特高端電動車的發(fā)展提供了強勁助力。
憑借率先集成的英世齊AMF零點夾緊技術,這家德國南部設備制造商成功斬獲高利潤訂單——若缺失零點定位系統(tǒng)這一核心組件,此類訂單將無法達成。目前,該制造商旗下的新一代線性加工單元正為斯圖加特高端電動車生產(chǎn)至關重要的母線排。這些連接電池與驅動單元的核心組件,堪稱電動汽車的"生命線"。若認為電動車零件可像普通部件般隨意制造,實屬大謬:其對精度與公差的要求往往嚴苛于傳統(tǒng)內燃機零件。
高效換刀激活小批量經(jīng)濟性
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核心數(shù)據(jù):針對客戶年產(chǎn)10,000-50,000件的需求,新型高效線性機床準備時間僅需1-3小時。由于行業(yè)常規(guī)換刀耗時可達數(shù)小時甚至整班,此類訂單在傳統(tǒng)設備上難以盈利。而采用新型設備后,全流程僅需約1小時。關鍵突破在于設備工作臺預裝的AMF英世齊零點定位系統(tǒng),這些模塊能以標準化方式快速、精確地對接兼容工裝。
精巧強悍的夾緊模組
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工作臺配置五組定位基座作為工裝接口,各基座集成四個KP5.3型零點定位器。該定位器采用氣壓驅動(5-12bar),其匹配工裝底板則配備四個對位拉釘。當操作員裝夾工裝時,拉釘通過1.5kN夾緊力精確定位,并以13kN拉緊力鎖緊。整個動作瞬間完成,即刻投入下個訂單——小批量生產(chǎn)因此具有成本優(yōu)勢。模塊內置互鎖、開啟及支撐控制功能,確保工裝精準就位,重復定位精度穩(wěn)定保持在0.005毫米以內。另可選裝四組SP150零點定位器,固定用于頂出工件的沖頭。
換裝時效的革命性跨越
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過去完成此類作業(yè)耗時漫長:早期換裝甚至長達兩日。雖后期有所改進,技術人員仍需耗費大量時間拆卸專用工裝、重裝新設備并進行調試。即便現(xiàn)代設備也需損失數(shù)小時乃至整班產(chǎn)能。直至模塊化工裝系統(tǒng)與AMF英世齊零點定位系統(tǒng)的結合,生產(chǎn)效率才迎來突破性飛躍。如今,換裝全程通常僅需1至2小時。
堅固耐用的AMF英世齊零點定位系統(tǒng)功不可沒。其端蓋與活塞經(jīng)硬化處理,抗損性優(yōu)異,基本杜絕斷裂風險。緊湊結構更便于無縫嵌入工作臺平面。某些嘗試仿制該零點定位器的用戶已深刻體會到:這些"精密能量塊"內部蘊含的技術含量不可小覷。得益于此技術,該德國南部供應商成功實現(xiàn)重大突破:憑借超高效率的線性加工單元與AMF英世齊零點夾緊技術的協(xié)同,可快速、自動、可靠地生產(chǎn)18種母線排變型件,在確保工藝穩(wěn)定性與重復精度的同時,更實現(xiàn)了突出的經(jīng)濟效益。